Блок газобетонный Bonolit стеновой 625*300*250 D400кг/м3 В2,5

Материал Газосиликат/ газобетон

 

 

Газосиликатные блоки изготавливаются методом автоклавного твердения из цемента, песка, извести и воды с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.
Применяются для возведения стен и перегородок.
Преимущества:
— хорошая звуко- и теплоизоляция
— легко поддаются механической обработке
— невысокая объемная масса
— ускорение процесса строительства за счет больших размеров.

 

 

Класс прочности В2,5

 

 

Применяют для стен высотой до 3х этажей.

 

 

Технология изготовления Hess (Хесс) Masa Henke (Маза Хенке) Wehrhahn (Верхан)

 

 

В шаровой мельнице песок и гипсовый камень (при совместном помоле) вместе с водой размалываются. Сыпучие материалы (цемент, известь, порошковый гипс) подаются в смеситель в определенном порядке в автоматическом режиме.
Смесь разливается в формы и подвергается предварительному выдерживанию 2-3 часа с целью набора прочности. В конце этого периода массив приобретает достаточную твердость для последующей резки.

 

Массив режется высокоточной машиной резки. Сама резка осуществляется за счёт режущих ножей и пневматически натянутых струн.

 

Массивы на тележках ввозятся в автоклав, где обрабатываются в течение 10-12 часов при температуре 190°С насыщенным паром и под давлением 12 бар.

 

 

Исходным сырьем для изготовления автоклавного газобетона на оборудовании MASA-HENKE являются кварцевый песок, известь, цемент и, по необходимости, гипс (ангидрид).

 

Кварцевый песок предварительно размалывается в шаровой мельнице мокрого помола до мелкого дисперсного песчаного шлама и подается в шламбассейн со встроенной мешалкой.

 

Необходимое количество песчаного шлама, возвратного шлама, извести, цемента, гипса, алюминиевой дисперсии (смесь воды с алюминиевым порошком или пастой) и воды определяется в соответствии с рецептурой в полуавтоматическом или автоматическом режиме и подается в смеситель.

 

После процесса перемешивания происходит заполнение готовых форм. Для каждой заливки смеситель подготавливает смесь заново.

 

Далее формы подаются в зону ферментации, где в смеси в результате химической реакции происходит образование воздушных пор, характерных для данного продукта.

 

По достижении массивом прочности, достаточной для разрезания, осуществляется распалубка форм, и массив подается на линию резки. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются горизонтальной и вертикальной резке. Окончательный набор прочности происходит при запаривании газобетонных блоков под давлением пара в автоклавах.

 

После запарки формируются пакеты изделий для их дальнейшей транспортировки (в большинстве случаев на деревянных поддонах), которые на следующей стадии обвязываются или упаковываются в термоусадочную пленку.

 

 

На линии Wehrhahn (Германия) блоки обрабатываются исключительно перед автоклавированием, что позволяет сэкономить на износе инструмента, дополнительной транспортировке. Высокая производительность линии Wehrhahn достигается за счет применения ударной технологии, которая обеспечивает более быстрый набор прочности по сравнению с литьевой технологией производства. На линиях Wehrhahn массив устанавливается на отдельные платформы, что дает преимущество по сравнению с другими технологиями. Форма не подвергается термообработке, обрезки массива не остаются в форме. Вертикальное положение массива дает более эффективное использование автоклавов. Отсутствие технологических отходов и возможность переработки брака путем дробления и повторного использования в производственном процессе делает линию Wehrhahn экономически выгодной.

 

 

Завод Bonolit

 

 

Блоки Bonolit производятся в г. Старая Купавна МО и г. Малоярославец Калужской обл. на современных заводах, построенных мировым лидером HESS AAC Systems B.V.

 

Технологии, применяемые на заводах: Hess (Хесс) и Wehrhahn (Верхан). Объем производства составляет более 1млн.м3 в год.